Fall einer Öldruckanomalie

1. Fallhintergrund:

Kürzlich lief ein Schraubenkompressor an einem Standort der Chemieindustrie etwa eine Stunde lang und der Öldruck stieg weiter auf 4,8 bar. Der normale Öldruckbedarf dieses Modells beträgt etwa 3,0 bar und es ist mit einer Axialkraftausgleichsplatte ausgestattet, die empfindlich auf Öldruckabweichungen reagiert. Das Personal vor Ort versuchte, über das Öldruckregelventil eine Regelung vorzunehmen, doch das Regelventil versagte und der Öldruck konnte nicht wieder absinken.

Ein hoher Öldruck löst keinen Verriegelungsalarm in der Steuerlogik dieses Modells aus, aber ein langfristig hoher Öldruck beeinträchtigt die Öltemperatur und die Wärmeableitung und beeinträchtigt das Axialkraftgleichgewicht, wodurch die Gefahr von Geräteschäden besteht.

2. Vorläufige Analyse

Nach Erhalt der Rückmeldung kam unser Servicetechniker zu folgendem Urteil:

·  Wenn der Öldruck vom Normalwert abweicht und das Regelventil nicht reagiert, bedeutet dies, dass das Regelventil selbst abnormal ist und höchstwahrscheinlich der Ventilkern festsitzt.。

·  Häufige Ursachen für Blockierungen sind: Blockierung durch Fremdkörper, Federschäden und Montagefehler.

·  Da das Gerät gerade erst in Betrieb war und im Ölsystem zuvor keine derartigen Probleme aufgetreten sind, ist es vorrangig, das Eindringen von Fremdkörpern zu vermuten.。

3. Verarbeitungsprozess:

Befolgen Sie die Anweisungen des Technikers vor Ort und führen Sie die folgenden Schritte durch:

1. Nachdem Sie die Maschine angehalten haben, um sicherzustellen, dass der Systemdruck entlastet ist, zerlegen Sie das Öldruckregelventil.

2. Zerlegen Sie das Öldruckregelventil vollständig und überprüfen Sie den Zustand jedes Innenteils.

3. Nach der Demontage stellte sich heraus, dass der Raum zwischen Ventilkern und Ventilkörper durch weiße Kunststofffragmente blockiert war, sodass sich der Ventilkern nicht bewegen konnte;

4. Reinigen Sie den Ventilkern, das Ventilgehäuse und alle internen Strömungskanäle gründlich und entfernen Sie Kunststoffreste.

5. Montieren Sie das Regelventil wieder mit dem Standarddrehmoment und starten Sie die Maschine neu.

Ergebnisse: Nach dem Start stabilisierte sich der Öldruck bei etwa 3,0 bar, das Regelventil nahm wieder seine normale Regelfunktion auf und der Fehler wurde behoben.

4. Fehlerzusammenfassungsanalyse

Die weißen Kunststofffragmente wurden vor Ort identifiziert und stammten von dem Verschlussstreifen, der beim Öffnen des Schmierölfasses abgerissen wurde. Beim Einfüllen von Schmieröl gelangten die Bruchstücke des Dichtstreifens mit dem Öl in den Öltank. Nachdem sie in die Ölpumpe gesaugt wurden, passierten sie die Ölleitung und blieben schließlich am Ventilkern des Öldruckregelventils hängen, wodurch der Ventilkern feststeckte.

Direkter Unterricht:

1. Unregelmäßiges Öffnen des Ölfassdeckels ist die direkte Ursache für diesen Fehler.

2. Die Reinigungsinspektion vor dem Nachfüllen von Schmieröl ist nicht standardisiert und die umgebenden Fremdkörper müssen gereinigt werden;

Vorsichtsmaßnahmen:

5. Verstehen Sie das Öldruckregelventil

Das in diesem Modell verwendete Öldruckregelventil ist im Wesentlichen ein direkt wirkendes Kolbenentlastungsdruckstabilisierungsventil. Seine Funktionen sind wie folgt:

·  Wenn der Öldruck den eingestellten Wert (z. B. 3,0 bar) überschreitet, drückt das Hochdrucköl den Kolben in Bewegung und öffnet nach und nach die Ölrücklauföffnung. Das überschüssige Schmieröl fließt zurück zum Öltank und der Öldruck sinkt.

·  Wenn der Öldruck unter dem eingestellten Wert liegt , drückt die Feder den Kolben zurück, wodurch die Ölrücklauföffnung allmählich geschlossen wird, und die Ölpumpe setzt den Druck fort, um den Systemöldruck aufrechtzuerhalten.

Dieses Ventil ist eine wichtige Schutzkomponente des Kompressorschmiersystems. Es kann nicht nur verhindern, dass ein übermäßiger Öldruck die Öldichtung beschädigt, sondern auch eine durch übermäßigen Öldruck verursachte unzureichende Schmierung verhindern.