Eine Reihe von Fehlern, die durch unzureichende Reparatur von Synchronisierungsgetrieben verursacht wurden. 1. Fallhintergrund Ein Kunde hatte ein selbst repariertes Roots-Gebläse, bei dem beim Starten und Betrieb ungewöhnliche Vibrationen und Geräusche auftraten und das Gerät abschalten musste, was sich auf die Produktion auswirkte. Eine vorläufige Inspektion der Ausrüstung ergab, dass der Vibrationswert auf der Antriebsseite deutlich über dem Standard lag. Anschließend schickte der Kunde die Geräte zur ausführlichen Demontage und Reparatur an unser Unternehmen. 2. Fehlerphänomen und vorläufige Beurteilung Nachdem das Gerät im Werk angekommen war, führten unsere Wartungstechniker einen vorläufigen Betriebstest durch (unter der Voraussetzung, die Sicherheit zu gewährleisten) und stellten fest, dass die Vibration am Antriebsende tatsächlich groß war und den Standardwert weit überstieg. Basierend auf der Erfahrung gelangten unsere Ingenieure zu dem Schluss, dass die Hauptursache des Fehlers wahrscheinlich ein Versagen des dynamischen Gleichgewichts des Rotors, ein Lagerschaden oder Probleme mit dem Rotoreingriff waren, und entschieden sich für eine sofortige Demontage und Inspektion. 3. Eingehende Demontage und Fehleranalyse Fehlerursache: Nach der Demontage wurde festgestellt, dass die Hauptursache für den Geräteausfall darin bestand, dass der vorherige Reparaturprozess des Kunden für das Synchronisierungsgetriebe nicht vorhanden war oder der Reparaturplan technisch nicht wünschenswert war. Nachweis des Versagens: beim Abbau
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Vorsichtsmaßnahmen für Öllecks an der Ölrohrverbindung
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1. Die Analyse des Kompressorwartungsfalles kürzlich hat ein Kunde in der Fabrik einen Schraubenkompressor zur Reparatur gesendet. Der Kunde berichtete, dass die Maschine einen niedrigen Öldruck hatte und die Ausrüstung gestoppt wurde und die Ausrüstung festhielt. Nach der Demontage durch die Wartungsabteilung wurde festgestellt, dass die radialen und axialen Lager des Abgasende Ende des männlichen Rotors aufgrund eines Ölmangels beschädigt und die Öllöcher der Öleinspritzplatte ebenfalls blockiert wurden. Es wurde analysiert, dass die direkte Ursache für den Beschäftigungsschäden darin bestand, dass der Kunde den alten Ölfilter während des Gebrauchs nicht rechtzeitig ersetzt, was dazu führte, dass die Restverunreinigungen innerhalb des Ölfilters in das Ölkreissystem eintreten, wenn die Ausrüstung arbeitet. Da sich die Injektionsplatte am Ende des Ölkreislaufsystems befindet und der Durchmesser des Injektionslochs gering ist, können diese Verunreinigungen das Injektionsloch leicht verstopfen, was zu einer Reihe von Ausfällen führt.
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